Блог

 8-800-505-15-21

Спроектируем станок ЧПУ под ваши нужды.

 

 

Спроектируем в SW вы получите все детали в электроном виде, для резки на лазерном станке.

WhatsApp - 8927 667 80 77 Задаем вопросы - всем ответим!

https://vk.com/videos-154895761?z=video-154895761_456239029%2Fpl_-154895761_-2

 

 

Алюминий — серебристо-белый легкий парамагнитный металл. Впервые получен физиком из Дании Гансом Эрстедом в 1825 году. В периодической системе Д. И. Менделеева имеет номер 13 и символ Al, атомная масса равна 26,98.

Производство алюминия

Для производства алюминия используют бокситы — это горная порода, которая содержит гидраты оксида алюминия. Мировые запасы бокситов почти не ограничены и несоизмеримы с динамикой спроса.

Боксит дробят, измельчают и сушат. Получившуюся массу сначала нагревают паром, а затем обрабатывают щелочью — в щелочной раствор переходит большая часть оксида алюминия. После этого раствор длительно перемешивают. На этапе электролиза глинозем подвергают воздействию электрического тока силой до 400 кА. Это позволяет разрушить связь между атомами кислорода и алюминия, в результате чего остается только жидкий металл. После этого алюминий отливают в слитки или добавляют к нему различные элементы для создания алюминиевых сплавов.

Алюминиевые сплавы

Наиболее распространенные элементы в составе алюминиевых сплавов — медь, марганец, магний, цинк и кремний. Реже встречаются сплавы с титаном, бериллием, цирконием и литием.

Алюминиевые сплавы условно разделяют на две группы: литейные и деформируемые.

Для изготовления литейных сплавов расплавленный алюминий заливают в литейную форму, которая соответствует конфигурации получаемого изделия. Эти сплавы часто содержат значительные примеси кремния для улучшения литейных свойств.

Деформируемые сплавы сначала разливают в слитки, а затем придают им нужную форму.

Происходит это несколькими способами в зависимости от вида продукта:

Прокаткой, если необходимо получить листы и фольгу.
Прессованием, если нужно получить профили, трубы и прутки.
Формовкой, чтобы получить сложные формы полуфабрикатов.
Ковкой, если требуется получить сложные формы с повышенными механическими свойствами.

Алюминий

Марки алюминиевых сплавов

Для маркировки алюминиевых сплавов согласно ГОСТ 4784-97 пользуются буквенно-цифровой системой, в которой:

А — технический алюминий;
Д — дюралюминий;
АК — алюминиевый сплав, ковкий;
АВ — авиаль;
В — высокопрочный алюминиевый сплав;
АЛ — литейный алюминиевый сплав;
АМг — алюминиево-магниевый сплав;
АМц — алюминиево-марганцевый сплав;
САП — спеченные алюминиевые порошки;
САС — спеченные алюминиевые сплавы.
После первого набора символов указывается номер марки сплава, а следом за номером — буква, которая обозначает его состояние:

М — сплав после отжига (мягкий);
Т — после закалки и естественного старения;
А — плакированный (нанесен чистый слой алюминия);
Н — нагартованный;
П — полунагартованный.

Виды и свойства алюминиевых сплавов

Алюминиево-магниевые сплавы
Эти пластичные сплавы обладают хорошей свариваемостью, коррозийной стойкостью и высоким уровнем усталостной прочности.

В алюминиево-магниевых сплавах содержится до 6% магния. Чем выше его содержание, тем прочнее сплав. Повышение концентрации магния на каждый процент увеличивает предел прочности примерно на 30 МПа, а предел текучести — примерно на 20 МПа. При подобных условиях уменьшается относительное удлинение, но незначительно, оставаясь в пределах 30–35%. Однако при содержании магния свыше 6% механическая структура сплава в нагартованном состоянии приобретает нестабильных характер, ухудшается коррозийная стойкость.

Для улучшения прочности в сплавы добавляют хром, марганец, титан, кремний или ванадий. Примеси меди и железа, напротив, негативно влияют на сплавы этого вида — снижают свариваемость и коррозионную стойкость.

Алюминиево-марганцевые сплавы
Это прочные и пластичные сплавы, которые обладают высоким уровнем коррозионной стойкости и хорошей свариваемостью.

Для получения мелкозернистой структуры сплавы этого вида легируют титаном, а для сохранения стабильности в нагартованном состоянии добавляют марганец. Основные примеси в сплавах вида Al-Mn — железо и кремний.

Для того, чтобы оси станка перемещались на нужное расстояние, необходимо рассчитать «значение импульсов», которое необходимо ввести в настройках программы для каждой оси (раздел Params —> Manufactory, пароль «ncstudio»). Это значение указывает на количество миллиметров пройденных линейной осью за один импульс (mm/pulse), поданный на драйвер шагового мотора. Выбор этого значения зависит от шага винта (pitch of lead screw), количества импульсов на один оборот шагового мотора и значения делителя в настройках драйвера шагового двигателя (subdivision value).

В китайских роутерах обычно используются шаговые моторы с шагом 1.8 град, т.е. 200 импульсов на полный оборот. Значение делителя на драйверах обычно составляет 8 (1600 имп/об) или 16 (3200 имп/об), т.е. каждый полный шаг двигателя делится на микрошаги. Шаг винта обычно составляет 5 или 10 мм.

Для расчета "импульсов" необходимо воспользоваться формулой:

"ИМПУЛЬСЫ" = Шаг винта/(Делитель*Количество импульсов мотора)

Рассмотрим применение формулы для станка с рабочим полем 600х900. По оси Х – 600мм, шаг винта 5мм, а по оси Y – 900мм и шаг винта 10мм. Моторы на осях одинаковые на 1.8 град (200 имп/об). Драйверы настроены на делитель 8.

Исходя из этих данных, применив формулу, получим значения "импульсов":

- для оси X - 0.003125

- для оси Y - 0.006250

В зависимости от этих значений, введенных в параметры программы, на драйверы шаговых двигателей выдается определенное количество импульсов.

Например, для прохождения 1 мм, при рассчитанных выше значениях, программа выдаст 320 (1/0.003125) импульсов для оси Х и 160 (1/0.00625) - для оси Y.

Если изменить в параметрах значение mm/pulse для оси Y и поставить 0.003125, то размеры по этой оси будут растянуты в два раза, т. к. при неизменном шаге винта, программа выдаст на драйвер оси превышающее в два раза количество импульсов (320 вместо 160). Поэтому, если размеры деталей, получаемых на вашем станке «пляшут», то надо обратить внимание на данные настройки.

Данные значения можно получить без данных о шаге винта, типе шаговика и настройках драйвера.

Нужно посмотреть значения mm/pulse установленные в параметрах NC Studio для нужной оси. Задать в программе перемещение оси на заданное расстояние, например на 20 мм и замерить путь, который реально прошла ось. После этого посчитать необходимое значение mm/pulse по формуле:

X = «пройденный путь» * «текущее значение mm/pulse» / «заданный путь»

Полученное значение ввести в параметры для данной оси и перепроверить перемещения.

UyuxeUatIoo

Акция

Вы смотрели